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　　從天然橡膠到人造橡膠
　　橡膠是大自然賞賜給人類的一種奇妙的物質。雖然橡膠沒有鋼鐵堅硬，不如木材輕巧，但它能伸縮自如，任憑碰撞、打擊和折磨，都能依然故我，不改原貌。不僅如此，橡膠還具有耐磨、抗腐蝕、不透水、不導電等特性。今天，橡膠已成為人們生活中不可缺少的"伙伴"。從雨衣到膠鞋橡膠，從電線包皮到自行車車胎，從汽車到飛機，從火箭到飛船等等，都離不開橡膠。當你乘坐裝有橡膠輪胎的公共汽車外出旅游時，會感到十分平穩而舒適。
　　天然橡膠是原產於熱帶地區的一種喬木--橡膠樹的產物。當割開橡膠樹干，便有牛奶似的膠液從樹皮裡流出，然後使它凝固，再經過一系列工序，就成為半透明的橡膠塊。
　　，世界上最早應用天然橡膠的是古代美洲的印第安人。他們常用當地橡膠樹產出的膠汁制作雨衣、瓶罐及玩具之類的東西。1642年，哥倫布率領船隊橫渡大西洋，想尋找通向中國和印度的海路，不料由於航行的錯誤而跑到了美洲。就在這次聞名世界的航行中，他把印第安人制作的橡膠用具和玩的橡膠球帶回了歐洲橡膠，使歐洲人第一次見到了橡膠。
　　大約一個世紀以前，隨著西方國家工業化步伐的加快，天然橡膠的品種和數量已遠遠不能滿足人們的需要。於是，科學家開始考慮人造橡膠的問題了。
　　人工合成橡膠的關鍵首先是了解它的化學組成，弄清其分子構造，否則人工合成時將無從下手。最早在這方面作出貢獻的是英國化學家法拉第等人。1826年，他們通過分析得知，天然橡膠成分與異戊二烯(每個分子中含有5個碳原子和8個氫原子的一種無色帶刺激氣味的液體)有某種聯系。後來，又經過許多化學家的研究，才徹底弄清了橡膠的結構和組成。
　　原來，橡膠、纖維和塑膠同屬一個"大家族"，都是高分子化合物。如果把天然橡膠分子比作一條長長的鎖鏈，那麼異戊二烯分子就是鎖鏈上的一個個環節。據分析，一個天然橡膠分子大約包含了一萬個左右的異戊二烯單體。
　　橡膠的特點是它的每個分子呈蜷曲狀，而且互相糾纏在一起，好像一個亂七八糟的毛線球。橡膠當你用力拉它時，分子就伸開，一松手，分子又蜷縮成原來的樣子。因此，橡膠具有奇特的彈性。
　　弄清橡膠分子的組成，是打開合成橡膠大門的一把鑰匙。但是，要真正進入這扇大門還必須取得使一個個小分子聚合在一起發生聚合反應這把鑰匙。

　　隨著科技越來越發達塑膠制品模具早就已經成為了我們生活當中不可代替的一種商品，在我們的現實生活當中塑膠制品幾乎已經攻占了塑膠加工各個領域。無論是飛機汽車輪船的零配件還是我們日常生活中比較常用的一些牙刷口杯等等都有塑膠的影子。其實在我塑膠射出們身邊常用的那些塑膠制品並不是生產廠家按照圖紙一個一個的生產出來的，而是通過塑膠模具來進行批量制作的。
　　在生產廠家要生產一種塑膠制品之前就會事先做好這一個制品的模具，工程塑膠做好了模具之後生產廠家就可以通過這一個模具進行批量生產和制作了。那麼塑膠模具的制作工藝復雜嗎?
　　其實家塑膠模具的制作工藝是非常精確和復雜的，因塑膠零件為在現實生活當中塑膠模具應用到了各種塑膠制品的領域當中，而很多塑膠制品有必須要在制作的時候非常精確，比如說塑膠瓶口和塑膠瓶蓋的制作就需要非常精細，因為如果有一點點不符合的話挺好的應該就不能結合在一起。所以在制作塑膠模具的時候就要注意這樣的問題，必須要將模具做得非常精確才可以做出質量上乘的塑膠制品。當然對於那些比較大件並且價格也比較低廉的塑膠制品來說就沒有太高的工藝要求，比如說塑膠盆子的模具射出加工對於制作工藝就沒有太嚴格的要求。

　　塑膠模具是一種用於壓塑、擠塑、注射、吹射出加工塑和低發泡成型的組合式模具的簡稱。模具凸、凹模及輔助成型系統的協調變化，可以加工出不同形狀、不同尺寸的一系列塑件。塑膠模具是工業之母，現在新產品的發布都會涉及到塑膠。
　　主要包括由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側截組合板組成的具有可變型芯的凸模。
　　為了改進塑膠的性能，還要在聚合物中添加各種輔助材料塑膠加工，如填料、增塑劑、潤滑劑、穩定劑、著色劑等，才能成為性能良好的塑膠。
　　1、合成樹脂是塑膠的最主要成分，其在塑膠中的含量一般在40%～100%。由於含量大，而且樹脂的性質常常決定了塑膠的性質，所以人們常把樹脂看成是塑膠的同義詞。例如把樹脂與塑膠、酚醛樹脂與酚醛塑膠混為一談。其實樹脂與塑膠是兩個不同的概念。樹脂是一種未加工的原始聚合物，它不僅用於制造塑膠，而且還是塗料、膠粘劑以及合成纖維的原料。而塑膠工程塑膠除了極少一部分含100%的樹脂外，絕大多數的塑膠，除了主要組分樹脂外，還需要加入其他物質。
　　2、填料填料又叫填充劑，它可以提高塑膠的強度和耐熱性能，並降低成本。例如酚醛樹脂中加入木粉後可大大降低成本，使酚醛塑膠成為最廉價的塑膠之一，同時還能顯著提高機械強度。填料可分為有機填料和無機填料兩類，前者如木粉、碎布、紙張和各種織物纖維等，後者如玻璃纖維、硅藻土、石棉、炭黑等。
　　3、增塑劑增塑劑可增加塑膠的可塑性和柔軟性，降低脆性塑膠射出，使塑膠易於加工成型。增塑劑一般是能與樹脂混溶，無毒、無臭，對光、熱穩定的高沸點有機化合物，最常用的是鄰苯二甲酸酯類。例如生產塑膠時，若加入較多的增塑劑便可得到軟質塑膠，若不加或少加增塑劑(用量<10%)，則得硬質塑膠。
　　4、穩定劑為了防止合成樹脂在加工和使用過程中受光和熱的作用分解和破壞，延長使用壽命，要在塑膠中加入穩定劑。常用的有硬脂酸鹽、環氧樹脂等。
　　5、著色劑著色劑可使塑膠具有各種鮮艷、美觀的顏色。常用有機染料和無機顏料作為著色劑。
　　6、潤滑劑潤滑劑的作用是防止塑膠在成型時不粘在金屬模具上塑膠零件，同時可使塑膠的表面光滑美觀。常用的潤滑劑有硬脂酸及其鈣鎂鹽等。除了上述助劑外，塑膠中還可加入阻燃劑、發泡劑、抗靜電劑等。

　　擠出型熱塑性彈性體的設計包括幾何參數的設計，塑膠零件同時要考慮它們對產品加工及其性能會產生什麼影響。以下羅列了擠出設計的一般准則。
　　1、筋
　　在壁厚變化過程中，如果厚度變化太劇烈太大，在平衡流場過程中可能會出現問題。筋的厚度應該是標稱壁厚的50%，半徑應該以此為基礎設計。
　　2、半塑膠加工徑
　　急劇變化的地方要用圓角代替過渡。擠出部件最小的半徑是0、20mm(0、007”)。
　　3、中空
　　在橫截面裡可能會有中空截面。擠壓模具可能剛開始便具有中空截面的形狀，在冷卻的時候可以在中空截面內使用壓縮空氣以保持形狀，另一種方法是在擠出機的外部使用塑膠射出真空來幫助中空截面保持形狀。更多的中空截面使得模具的設計變得更復雜，其輪廓形狀的保持也變得更加困難。除非是設計要求，中空截面應該盡量減少甚至全部避免。
　　在擠出的過程中往內吹風是冷卻部件內壁的一種手段。這就需要沿著切割線或衝孔方向有空氣可以流通。
　　4、發泡擠出
　　熱塑性彈性體tpv可以通過化學和機械方法來起泡。對化學起泡，可以使用諸如重鹽酸鹽之類的發泡劑。可以達到的泡沫密度比重為0、97(典型的未起泡tpv)到0、70。更低的密射出加工度受專利影響。發泡劑在180℃到190℃下會退化，因為大部分tpv的基礎是在195到215℃條件下進行的。
　　對於機械方法，水是作用介質。這裡，名為“水起泡”的技術，是一項專利工程塑膠技術。需要用專門的設備來獲得一致的泡沫結構和密度。密度由0、97減少到0、20。在這個範圍內的密度可以通過控制加工工藝來獲得。密度的減小會影響機械特性，所以這被歸為應用中的外形設計。
　　5、多層擠出
　　共擠出法是將兩種材料在一道擠出工序裡結合成一個部件的技術。兩個擠出機被串聯起來以提供底模並使得各自的聚合物材料沿著對應通道共擠在一起，以得到兩種材料的擠出膠。均勻的材料，比如tpv和聚丙烯，都可以融合在一起。多層擠出是混合硬質和軟質材料的好方法。比較典型的是，高硬度截面段，如熱塑性彈性體tpv，一般作為部件的支撐結構，而低硬度的材料提供可撓性。這在密封應用場合很常見，因為密封區域較軟，柔軟的材料可以被壓扁以得到良好的密封效果。而在平衡流場過程中，使用硬度較高的熱塑性彈性體tpv作為剛性材料來代替聚丙烯則較簡單。
 

　　塑膠成型模具的設計具有外部約束條件多、結構復雜靈活多變、經驗性與試探性強等特點，在模具設計中需要分析和探討的內容很多，如果設計程序不盡合理或不完善會影響模具設計的質量。為此很有必要將塑塑膠加工膠成型模具設計程序加以規範和完善。
　　通常，設計塑膠成型模具可分為三個主要階段。
　　(1)探討階段這一階段主要是設計工作塑膠零件的准備階段，全面掌握所提供的塑件圖及技術要求，收集有關的技術資料，探索達到要射出加工求的技術措施。必要時可對塑膠件或技術要求做出必要的修改。
　　(2)構思階段這一階段是根據前一階段所掌握的要求和收集到的有關技術資料以及專門技術措施對模具各主要部分提出設計構思，並且研究在模具各主要部分的設計中如何適合於現有的工程塑膠加工設備和技術，以及如何保證模具加工質量、加快制模速度和提高經濟效益。
　　(3)設計階段這一階段主要是將完成的構思付諸實施塑膠射出。給出塑膠成型模具的總裝配圖和各零部件圖，提出需使用的標准件、改制標准件及模具材料計劃。

　　目前，我國模具的壽命還不高，模具消耗量很大，因此，提塑膠加工高我國的模具壽命是一個十分迫切的任務。模具熱處理對使用壽命影響很大。我們經常接觸到的模具損壞多半是熱處理不當而引起。據統計，模具由於熱處理不當，而造成模具失效的占總失效率的50%以上，所以國外模具的熱處理，愈來愈多地使用真空爐、半真空爐和無氧化保護氣氛爐。
　　模具熱處理工藝包括基體強韌化和表面強化處理。基體強韌化在於提高基體的強度和韌性，減少斷裂和變形，故它的常規熱處理必須嚴格按工藝進行。表面強化的主要目的是提高模具表面的耐磨性、耐蝕性和潤滑性能。表面強化處理方法很多，主要有滲碳、滲氮、滲硫、滲硼、氮碳共滲、塑膠射出滲金屬等。采用不同的表面強化處理工藝，可使模具使用壽命提高幾倍甚至於幾十倍，近幾年又出現了一些表面強化工藝，本文著重介紹其中的三大工藝。
　　1、離子滲氮，為了提高模具的抗蝕性、耐磨性、抗熱疲勞和防粘附性能，可采用離子滲氮。離子滲氮的突出優點是顯著地縮短了滲氮時間，可通過不同氣體組份調節控制滲層組織，降低了滲氮層的表面脆性，變形小，滲層硬度分布曲線較平穩，不易產生剝落和熱疲勞。可滲的基體材料比氣體滲氮廣，無毒，不會爆炸，生產安全，但對形狀復雜模具，難以獲得均勻的加熱和均勻的滲層，且滲層較淺，過塑膠零件渡層較陡，溫度測定及溫度均勻性仍有待於解決。
　　離子滲氮溫度以450～520℃為宜，經處理6～9h後，滲氮層深約0、2～0、3mm。溫度過低，滲層太薄；溫度過高，則表層易出現疏松層，降低抗粘模能力。離子滲氮其滲層厚度以0、2～0、3射出加工mm為宜。磨損後的離子滲氮模具，經修復和再次離子滲氮後，可投入使用，從而可大大地提高模具的總使用工程塑膠壽命。
　　2、氮碳共滲，氮碳共滲工藝溫度較低(560～570℃)，變形量小，經處理的模具鋼表面硬度高達900～1000HV，耐磨性好，耐蝕性強，有較高的高溫硬度，可用於壓鑄模、冷鐓模、冷擠模、熱擠模、高速鍛模及塑膠模，分別可提高使用壽命1～9倍。但氣體氮碳共滲後常發生變形，膨脹量占化合物厚度的25%左右，不宜用於精密模具。處理前必經去退火和消除殘余。

　　目前，人們不僅對產品的內在質量要求高，同時也對產品的包食品包裝容器裝更加講究；另一方面，生產者也在注意包裝自己的產品，想方設法提高產品檔次。所以，彩盒包裝不但要顏色鮮艷、設計大方，還要求彩盒成型漂亮、四方端正、壓痕線清晰順暢，不爆線等。
　　造成彩盒成泡殼型後開口張開過大的原因是多種多樣，起決定性的因素主要在兩方面：
　　1、紙張上的原因(這裡包含滾筒紙的使用、紙張的含水量、紙張的纖維方向)；
　　2、工藝技術上的原因，如表面處理、模版的制作、壓痕線的深淺以及拼版格式塑膠包裝盒。如果能夠很好地解決這兩大問題，那麼，彩盒成型的問題也就能相應地得到解決。

　　色彩是彩盒包裝設計的一個重要部分，也是彩塑膠包裝盒盒包裝設計的必需要求。主要涉及到的是包裝的用色方面。下面介紹一下彩盒包裝設計方面的要求：
　　其一、造型和結構設計是彩盒包裝的一個重要組成部分。包裝結構設計是從包裝和生產實際條件出發，依據科學原理對包裝的外形構造及內部附件進行的設計。設計時必須保證結構有足夠的強度、硬度及抵抗其他環境的能力，要從兩點進行考慮：一是保護產品的作為首要功能，二是滿足現代包裝的重要特征，如運輸、加工特性等。
　　其二、醒目：是食品包裝容器指包裝要將獨樹一幟的造型，鮮艷奪目的色彩，精巧美觀的圖案相結合，使消費者一看見就產生強烈的興趣。
　　色彩美是人最容易感受的，是決定銷售的第一要素，包裝裝潢的色彩設計，依附於圖形、文字和肌理，不僅要求美觀、大方，滿足人們的完美的要求，而且應與人的心理感受高度協調。
　　其三、好感：是指包裝的造型、色彩、圖案、材質要能引起人們喜愛的情感。好感來自兩個方面，首先是實用方面，即包裝能否滿足消費者的各方面需泡殼求，提供方便。好感還直接來自包裝的造型、色彩、圖案、材質的感覺，這是一種綜合性的心理效應，與個人及其環境有密切關系。
　　其四、彩盒包裝設計要具有廣告性，於產品品種的豐富和市場競爭的日益激烈塑膠包裝盒，銷售包裝視覺表現在廣告化日趨重要，其中色彩處理當然是重要方面。色彩效果的晦澀和含蓄只有消極作用，因此必須注意大的色彩構成關系的鮮明度。

　　一、橡膠的並用。
　　無論是什麼橡膠不矽橡膠墊圈可能具有十全十美的性能，使用部門往往對產品提出多方面的性能要求，為了滿足此目的，而采用橡膠並用的方法。如，為提高二烯烴類橡膠耐熱、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡膠的耐粙性很好，但耐寒性不好，若並用10%的天然膠，便可改善它的耐寒性。在橡膠中並用高苯乙烯、改性酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂等都可改善橡膠的補強性能。合成橡膠的工藝性能一般都不夠好，特別是飽和較高的合成橡膠，無論是煉膠、壓延、貼合、硫化等性能都比較差，所以常加入天然橡膠或樹脂。以改善其未硫化膠的加工性能。如，丁苯橡膠加入5-20份低壓聚乙烯，可減少丁苯橡膠的收縮率。乙丙橡膠中加入酚醛樹脂可提高粘性。加入天然膠對一般合成橡膠的工藝性能都會有所改善。為了改進工藝加工性能，並用天然膠或樹脂的比例一般都在20%以下。有些合成橡膠性能優良，但價格昂貴，在不損害原物性的前提下，並用其它橡膠或樹脂是完全可行的，如，丁睛膠中並用或橡膠製品丁苯膠中摻入天然橡膠，都能起到這一作用。
　　1、 橡膠並用必須具有一定的相溶性，對橡膠來說天然、順丁、異戊橡膠等能以任何比例均一地混合，最終達到相溶狀態。而天然膠與丁基橡膠就不能均一地混合。若硬性機械地混合，所得硫化膠的實際使用性能會顯著地下降，這是因為它們的相溶性很差。並用體系最重要的因素是相溶性，從應用的觀點來看，如果混合不均，非但達不到並用的目的，反而影響河北橡膠制品工藝加工，特別是硫化。因此，並用問題的焦點是兩種橡膠能否相互混合，以及混合後達到什麼樣的相容程度。固體橡膠並用時，因橡膠本身粘度很大，高分子的布朗運動不像液體那麼容易，擴散速度較慢，對大分子的位移造成很大的阻力，嚴重影響橡膠間的互容作用。為此在工業生產中都采用機械力強化分子運動，用提高溫度和加入軟化劑的方法來降低粘度，以促進兩種橡膠的混合，所以產物從宏觀上來看雖沒有相分離，但真正達到溶解狀態也不是很多的，其原因包括下來有以下幾點，橡膠的極性、內聚能密度、橡膠的結晶、橡膠的分子量等。
　　2、分散性，高分子固相體橡膠的粘度高，縱然選擇相容性較好的的兩種橡膠，用開練機、密練機在高剪切作用下混合，要像低分子液體那樣，呈分子狀態的均一分散狀態，也是很因難的。橡膠分子的布朗運動不像液體那樣自由，擴散速度較慢，從外表上看是均一地混合了，由於兩種或多種橡膠的分散狀態在廣泛的範圍內變化，並用膠的物理性能將產生很大的差異。 兩種橡膠在空氣中混合時，由於相容性的不一致可產生兩種不同的分散狀態。，即均相分散狀態和非均相分散狀態，O型環實際上並用達到均相分散狀態的可能性很小，在部分是非均相分散狀態組分之間仍然保持一定的界面。以不連續相(島相)分散於連續相(海相)中的分散狀態。非均相分散狀態分為以下三級A，宏觀非均相級，區域尺寸為10-100微，B，微觀非均相為0、1-2微C，半均相級成接枝或嵌段兩種共聚體。一種並用體的分散狀態不可能單一純地存在著一個狀態，而是以幾種狀態並存的局面，只不過某一級為主而已。
　　3、共硫化，除了相容性和分散性外，橡膠並用的另一個重要因O型環素是共硫化性。它是指並用橡膠的硫化體系選擇和硫化速度的調整問題。對相同硫化速度而言，通用橡膠以天然膠為最快，其次是異戊橡膠，順丁橡膠、乳聚順丁、丁苯膠。硫化速度較慢的橡膠可采用減少硫黃，增加促進劑的方法，以與天然橡膠的硫化速度互相配合。一般對同一硫化速度的橡膠，天然橡膠為高硫黃低促進劑、丁苯橡膠為低硫黃高促進劑，順丁膠處於兩者之間。橡膠硫化速度的差異與其分子結構的關系很大。不同硫化體系橡膠，如天然膠與氯丁膠或丁基橡膠並用。雖可以提高並用體系的加工性能，但因缺泛共硫化性能所得的硫化膠性能比平均值還低，不能獲得滿意的性能。把丁基橡膠鹵化後或提高不飽和度，可改善與天然膠的共硫化。選用適宜的共硫化劑，如天然膠與氯丁膠的共硫化劑可為醛類物質，並用性能差不多呈直線變化。從實際生產看，並用橡膠的共硫化性與分散性是不可分割的。橡膠之間分散越均勻，硫化的物理性能越好，但並用橡膠多為非均相分散狀態，由於兩相間硫化程度的差異以及界面之間的不同橡膠能否交聯、接枝等因素，對硫化膠的物性有決定性的影響，造成並用橡膠兩相間硫化程度不均的原因是1、硫化膠的溶解度，在溫室條件下，按通常配方所加入的硫化劑數量為過保和或近似於保和狀態，在硫化溫度範圍內就變成不保和狀態，並用兩相間的溶解度之差，造成兩相間硫化劑分橡膠迫緊零件配不均一，也存在濃度差，從而導致並用橡膠兩相間的硫化程度非均性2、硫化劑的擴散性，由於橡膠的溶解度不同，在並用體系的兩相間，硫化劑會引起擴散引起遷移，在一定溫度下，通常向硫化劑溶解度高的橡膠相遷移，當達到分配系數後，為平衡狀態。硫化劑等配合劑的擴散速度非常迅速，同一種橡膠中的濃度差異在短時間內就可消除。
　　總之並用橡膠物性的好壞與其硫化系統有密切的關系，選擇兩種橡膠並用時，要考濾到兩者所采用的硫化體系是否一致，有沒共硫化作用，對同一硫化體系而言，還存在著硫化劑的溶解度和擴散的差異，硫化時由於硫化劑偏向於擴散濃度大的橡膠，導致硫化速度快，結果造成過硫或欠硫的兩種橡膠並存，從而異相間形成不均一硫化，並用橡膠物性下降，如三元乙丙與丁苯膠並用效果就不夠好。為了提高二烯烴類橡膠的抗臭氧性能，並用相容性差的EPDM時防水密封圈，將EPDM的各種硫化促進劑做接枝處理，可大大改善對NR的混合性，用加成硫黃法亦可改進EPDM/NR並用體系的耐疲勞、耐曲繞性。此外，並用體系中加入第三組份，或提高不保和度，如IIR的異戊二烯烴從1、8%提高到18%，可提高二烯烴類橡膠的並用性能。還有使丙烯酸酯橡膠主鏈引入不保和基團，使之能用硫黃共硫化。羥甲基化樹脂和丁睛橡膠並用可制得高抗張強度、高硬度產物。

　　一、橡膠制品基本工藝流程
　　伴隨現代工防水密封圈業尤其是化學工業的迅猛發展，橡膠制品廠橡膠制品種類繁多，但其生產工藝過程，卻基本相同。以一般固體橡膠 ( 生膠 ) 為原料的制品，它的生產工藝過程主要包括：
　　原材料准備→塑煉→混煉→成型→硫化→休整→檢驗
　　二 、橡膠制品原材料准備
　　橡膠制品的主要材料有生膠、配合劑、纖維材料和金屬材料。其中生膠為基本材料 ； 配合劑是為了改善橡膠制品的某些性能而加入的輔助材料 ； 纖維材料 ( 棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維 ) 和金屬材料 ( 鋼絲、銅絲 ) 是作為橡膠制品的骨架材料，以增強機械強度、限制制品變型。
　　在原材料准備過程中，配料必須按照配方稱量准確。為了使生O型環膠和配合劑能相互均勻混合，需要對某些材料進行加工：
　　生膠要切膠、破膠成矽橡膠墊圈小塊 ；
　　塊狀配合劑如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎 ；
　　粉狀配合劑若含有機械雜質或粗粒時需要篩選除去 ；
　　液態配合劑 ( 松焦油、古馬隆 ) 需要加熱、熔化、蒸發水分、過濾雜質；
　　配合劑要進行干燥，不然容易結塊、混煉時舊不能分散均勻，硫化時產生氣泡，從而影響產品質量；
　　三、橡膠制品的塑煉
　　生膠富有彈性，缺乏加工時的必需性能 ( 可塑性 ) 橡膠迫緊零件，因此不便於加工。為了提高其可塑性，所以要對生膠進行塑煉 ； 這樣，在混煉時配合劑就容易均勻分散在生膠中 ； 同時，在壓延、成型過程中也有助於提高膠料的滲透性 ( 滲入纖維織品內 ) 和成型流動性。將生膠的長鏈分子降解，形成可塑性的過程叫做塑煉。生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。機械塑煉是在不太高的溫度下，通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用，使長鏈橡膠分子降解變短，由高彈性狀態轉變為可塑狀態。熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣，在熱和氧的作用下，使長鏈分子降解變短，從而獲得可塑性。
　　四 、橡膠制品的混煉
　　為了適應各種不同的使用條件、獲得各種不同的性能，也為了提高橡膠制品的性能和降低成本，必須在生膠中加入不同的配合劑。混煉就是將塑煉後的生膠與配合劑混合、放在煉膠機中，通過機械拌合作用，使配合劑完全、均勻地分散在生膠中的一種過程。橡膠製品混煉是橡膠制品生產過程中的一道重要工序，如果混合不均勻，就不能充分發揮橡膠和配合劑的作用，影響產品的使用性能。混煉後得到的膠料，人們稱為混煉膠，它是制造各種橡膠制品的半成品材料，俗稱膠料，通常均作為商品出售，購買者可利用膠料直接加工成型、硫化制成所需要的橡膠制品。根據配方的不同，混煉膠有一系列性能各異的不同牌號和品種，提供選擇。